Друзья, здравствуйте!
Вам знакомы ситуации, когда оборудование простаивает из-за того, что нет заказов или из-за поломки, а простои не только замедляют производство, но и «съедают» прибыль?
Одна производственная компания столкнулась с этой проблемой и приняла решение – навести порядок.
За три месяца нам удалось сократить простой оборудования на 25%!
Вот как мы это сделали.
Шаг 1: Провели аудит (1 неделя)
На первом этапе был проведён аудит для выявления основных причин простоев. В результате определили:
• Технические сбои (около 30% простоев),
• Длительные смены между заказами (25%),
• Некорректные режимы работы (15%).
Шаг 2: Внедрили онлайн мониторинг работы оборудования (2 недели)
Для контроля всех простоев на оборудование установили систему мониторинга, которая:
• фиксировала продолжительность и причину простоя,
• уведомляла ответственных сотрудников о задержках.
Теперь каждый простой был «виден» в режиме реального времени.
Шаг 3: Проанализировав работу оборудования за 2 недели, оптимизировали график работы оборудования (3 недели)
Составили новый график с учётом загрузки. Это сократило время переключения между заказами на 20%.
Шаг 4: Провели обучение персонала (1 месяц)
Сотрудники прошли короткий курс по управлению оборудованием и реагированию на нештатные ситуации. Это позволило сократить время устранения сбоев на 15%.
Итоги
За 3 месяца удалось добиться:
• Сокращения простоев оборудования на 25%,
• Увеличения объема выполненной работы на 15%.
Итог: всего за три месяца компания смогла улучшить свои показатели и снизить затраты, при этом не прибегая к дорогим изменениям.
Хотите также?
Вам знакомы ситуации, когда оборудование простаивает из-за того, что нет заказов или из-за поломки, а простои не только замедляют производство, но и «съедают» прибыль?
Одна производственная компания столкнулась с этой проблемой и приняла решение – навести порядок.
За три месяца нам удалось сократить простой оборудования на 25%!
Вот как мы это сделали.
Шаг 1: Провели аудит (1 неделя)
На первом этапе был проведён аудит для выявления основных причин простоев. В результате определили:
• Технические сбои (около 30% простоев),
• Длительные смены между заказами (25%),
• Некорректные режимы работы (15%).
Шаг 2: Внедрили онлайн мониторинг работы оборудования (2 недели)
Для контроля всех простоев на оборудование установили систему мониторинга, которая:
• фиксировала продолжительность и причину простоя,
• уведомляла ответственных сотрудников о задержках.
Теперь каждый простой был «виден» в режиме реального времени.
Шаг 3: Проанализировав работу оборудования за 2 недели, оптимизировали график работы оборудования (3 недели)
Составили новый график с учётом загрузки. Это сократило время переключения между заказами на 20%.
Шаг 4: Провели обучение персонала (1 месяц)
Сотрудники прошли короткий курс по управлению оборудованием и реагированию на нештатные ситуации. Это позволило сократить время устранения сбоев на 15%.
Итоги
За 3 месяца удалось добиться:
• Сокращения простоев оборудования на 25%,
• Увеличения объема выполненной работы на 15%.
Итог: всего за три месяца компания смогла улучшить свои показатели и снизить затраты, при этом не прибегая к дорогим изменениям.
Хотите также?
