Как на электротехническом предприятии убрали 90% простоев и сэкономили 7 млн рублей — и это не про "волшебную программу учёта"
Друзья, здравствуйте!
Когда я впервые попал на это производство, меня встретил директор завода словами:
«У нас, Михаил, всё вроде нормально… но люди вечно что-то ждут. Ждут конструкторскую и рабочую документацию, задания, ждут запчастей, ждут команду. Всё как-то… тянется.»
Типичная история. Вроде цех работает, станки гудят, зарплату платят. Только вот:
– продукция не укладывается в срок,
– премии режутся,
– оборудование простаивает,
– а директора нервно обсуждают очередной кредит на пополнение оборотки.
Что сделали?
📌 Провели аудит производственной системы.
На поверхности — «ничего страшного». Но копнули глубже:
– Отсутствие чёткой матрицы ответственности.
– Никто не вел учёт причин простоев по сменам.
– План производства не был согласован с графиком ППР.
– Мастера закрывали "липовые" наряды, чтобы показать загруженность.
📌 Внедрили 3 простых решения:
1. Прозрачный учёт простоев и причин. Не в блокноте, а в виде ежедневной визуальной панели по каждой линии.
2. Обновлённая система ответственности: кто за что отвечает, в каком процессе участвует, с чем работает — черным по белому.
3. Связка планов: производство + ремонт + снабжение. Перестали «гасить пожары» и начали управлять.
📌 Результат за 2 месяца:
– Количество простоев сократилось на 90%,
– Сэкономлено 7 млн руб. на сверхурочке, браке, аренде доп.оборудования и штрафах за срыв сроков,
– Повысилась управляемость и мотивация мастеров — потому что теперь они реально могут влиять на результат.
❗Интересно, что всё это сделали без автоматизации. Сначала — мозг, потом — цифра.
У вас тоже «вроде всё нормально», но производство буксует?
📩 Напишите в личку, если хотите найти скрытые потери у себя — и начать их убирать системно.
Друзья, здравствуйте!
Когда я впервые попал на это производство, меня встретил директор завода словами:
«У нас, Михаил, всё вроде нормально… но люди вечно что-то ждут. Ждут конструкторскую и рабочую документацию, задания, ждут запчастей, ждут команду. Всё как-то… тянется.»
Типичная история. Вроде цех работает, станки гудят, зарплату платят. Только вот:
– продукция не укладывается в срок,
– премии режутся,
– оборудование простаивает,
– а директора нервно обсуждают очередной кредит на пополнение оборотки.
Что сделали?
📌 Провели аудит производственной системы.
На поверхности — «ничего страшного». Но копнули глубже:
– Отсутствие чёткой матрицы ответственности.
– Никто не вел учёт причин простоев по сменам.
– План производства не был согласован с графиком ППР.
– Мастера закрывали "липовые" наряды, чтобы показать загруженность.
📌 Внедрили 3 простых решения:
1. Прозрачный учёт простоев и причин. Не в блокноте, а в виде ежедневной визуальной панели по каждой линии.
2. Обновлённая система ответственности: кто за что отвечает, в каком процессе участвует, с чем работает — черным по белому.
3. Связка планов: производство + ремонт + снабжение. Перестали «гасить пожары» и начали управлять.
📌 Результат за 2 месяца:
– Количество простоев сократилось на 90%,
– Сэкономлено 7 млн руб. на сверхурочке, браке, аренде доп.оборудования и штрафах за срыв сроков,
– Повысилась управляемость и мотивация мастеров — потому что теперь они реально могут влиять на результат.
❗Интересно, что всё это сделали без автоматизации. Сначала — мозг, потом — цифра.
У вас тоже «вроде всё нормально», но производство буксует?
📩 Напишите в личку, если хотите найти скрытые потери у себя — и начать их убирать системно.