Как OEE помог снизить простои оборудования на 20%? Реальный кейс

Друзья, здравствуйте!
❌ Фабрика теряла деньги из-за простоев
На производстве электротехнических изделий возникла серьезная проблема: оборудование работало не на полную мощность, а владельцы не могли понять, где именно происходят потери. Ощущение было, что всё "вроде бы нормально", но прибыли не хватало.
📊 Что сделали?
Мы рассчитали OEE (Overall Equipment Effectiveness – общий коэффициент эффективности оборудования) и обнаружили, что:
🔻 12% времени терялось из-за частых коротких остановок (недостаток сырья, смена инструментов, ожидание наладки).
🔻 5% — из-за брака и необходимости переделывать продукцию.
🔻 3% — из-за замедленной работы оборудования, о которой никто не задумывался.
💡 Какие решения помогли?
✅ Перестроили график работы операторов и механиков, чтобы исключить ожидание наладки.
✅ Оптимизировали процессы подачи сырья – исключили задержки.
✅ Внедрили систему промежуточного контроля, снизив процент брака.
📈 Результат:
Через три месяца простои сократились на 20%, выпуск продукции вырос на 15% без дополнительных инвестиций в оборудование.
Могу еще рассказать как за счет повышения ОЕЕ мы сэкономили заводу 10 млн. рублей, хотите?
🔥 OEE – мощный инструмент диагностики проблем на производстве.
А какие инструменты используете вы?
Делитесь в комментариях! 👇